導光板燈箱的結構上大概是 2.0-0.7mm 壓克力板，薄型（xíng）導光（guāng）板製造技術—目前導光板燈箱大多是利用塑（sù）料射出成型的方式來製作。當（dāng）背光技術（shù）的趨勢逐漸朝向利用LED燈箱作（zuò）為背（bèi）光源（yuán）的時候，相對（duì）的導光板燈箱生產技術也隨之（zhī）困難，因為當背光源體積縮小（xiǎo），顯示產品（pǐn）有機會更輕薄的機（jī）會下（xià），導光板燈箱自（zì）然也要跟著（zhe）變薄，才幹達到超薄燈（dēng）箱的目的現在一般的（de）導光板厚度大約為1.0mm左（zuǒ）右，但（dàn）是隨著市場趨勢（shì）與技術的要求下，導光板的厚度已（yǐ）經逐漸薄化，達到0.8mm由於（yú）厚度（dù）變薄，導光板（bǎn）成（chéng）型方麵將會出現一些問題。如果期（qī）望利用保守的射出成型（xíng）技術（shù）完成（chéng）薄型導光板，那麽在設備（bèi）上就必須改用高射速的射出成型機才（cái）行，但卻麵臨平整（zhěng）性（xìng）和量產化的問題。所以，對（duì）於導光板業者而言，需要不時的（de）追求新技術來（lái）生產低成本的薄型（xíng）導光板。
      能夠實現低成本薄型導光板的生產製造技（jì）術（shù）相繼被發表出來，如今（jīn）。而最初作為實現此目標的零組件，就是液晶（jīng）屏、麵板等背光源。一般來說，背光源所（suǒ）使用的導光板（bǎn）是利用內部嵌入式的紅色發光二極管（LED燈箱）等點光（guāng）源鏡片，將線光源變成折射性的麵光源，從而使得液晶屏整體變成會發光的組（zǔ）件。過去，這項技術是（shì）通過微鏡片和透明樹脂材（cái）料所組成的射出成型技術來實現的包括宮（gōng）川、Modili等業者開始利用新技術來生產新一代（dài）的薄型導光板。
      背光源技術所麵臨（lín）的最大問題在於（yú）對高斯（sī）配光的反應速度，截至目前為止。及如何控製並降低成本。高斯配光技術（shù），就是指背光源中央部分的亮度（dù）最高，周圍亮度則逐漸變（biàn）小，這也是一般小尺吋（duò）液晶顯示屏所要求的過去的液（yè）晶屏被要求所有亮度（dù）必需具有一致性；
      利用光學設計技術並以人類視覺（jiào）的特（tè）點，但是近來。讓使用者能感（gǎn）受到屏在“明亮度” 這方（fāng）麵有明顯地（dì）改善，而（ér）這項視覺的特（tè）點就（jiù）是運用高斯配（pèi）光技術，使屏畫麵呈現（xiàn）柔美化。不過，利用高（gāo）斯配光方式來解決屏畫麵問題，極為耗時又（yòu）耗力的這是因為在生（shēng）產製造過（guò）程中，完成導光板燈（dēng）箱組合使（shǐ）背光源產生光源的同時，隻要利用（yòng）人眼就可以判斷出配光的好壞。但是為了達到更好的配（pèi）光效果，反複以精致的（de）調整技術來確認微鏡片的位置及尺寸大小，而（ér）在一般狀況下，金屬的製造過程平均需要3至4道手續來加（jiā）以修正，因而導致背光源的開發時間變得更（gèng）加冗長。通（tōng）過應用墨水噴（pēn）射技術，就能解決以上（shàng）問題。